22.08.2019 г. Главная arrow Нефть arrow Эксплуатация и ремонт скважин arrow Как продлить жизнь оборудованию?
         
Главное меню
Главная
Новости
Блог
Ссылки
Ленты новостей
Карта сайта
Фото камней
Гостевая
Общая информация
о камнях
походы и сплавы
Кристаллография
Сейсмика
Учебные пособия
Классификации
ювелирная
Словарь Куликова
Популярно о камнях
Камень в природе
Мертвая природа
История камня
Технические
Диковинки
Люди и камни
Тяжелое серебро
Минералог-любитель
Легенды и мифы
Об алмазах
Камни-талисманы
Полезные ископаемые
Нефть
Геология
 
 
Краткие новости
Как продлить жизнь оборудованию? Печать E-mail
Автор Administrator   
03.02.2010 г.

Работающие сегодня специалисты прекрасно помнят, что в Советском Союзе существовала единственная директивно принятая планово-предупредительная система ремонта и развитая ремонтная промышленность, так называемая система Нефтемашремонта. Она выполняла задачу поддержания работоспособности отечественной техники, отличительными особенностями которой были и остаются низкая стоимость и невысокий уровень надежности.

Хотя технические решения и технологическое исполнение машин отечественного производства оставляют желать лучшего, все же на отечественном оборудовании, в отличие от импортного, собственными силами и подручными средствами можно устранить практически любую неисправность. Импортные машины по своим конструктивным параметрам и новым инженерным находкам вызывают восхищение, но при ремонте требуют сложного диагностического оборудования, инструмента, спецоснастки и приспособлений.
Как показывают отчетные данные, срок эксплуатации и суммарная наработка значительного количества нашего оборудования и машин превысила нормативные значения. Эксплуатация техники с наработкой, превышающей установленный ресурс, как правило, экономически нецелесообразна из-за ремонтных простоев. Кроме того, снижается безопасность эксплуатации и чаще возникают отказы и аварийные ситуации, в результате которых возможны человеческие травмы и возникновение вторичных дефектов, что усложняет ремонт или делает его невозможным. Как же обеспечить безопасность и экономическую эффективность эксплуатации оборудования?
Как известно, существуют две стратегии управления техническим состоянием и надежностью машины в эксплуатации: профилактическая и аварийно-восстановительная. Профилактическая стратегия может быть реализована двумя путями: через планово-предупредительную систему технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) или систему ТО и Р машин по фактическому техническому состоянию. С точки зрения науки можно долго сравнивать указанные стратегии и спорить о критериях оценки и целевых функциях. Но практика заставляет эксплуатирующие организации управлять техническим состоянием и надежностью оборудования, не имея возможности строить математические модели и функции отклика изучаемого объекта. Поэтому рассмотрим надежность машины с так называемой примитивной, обывательской точки зрения.
Прежде всего, надежным называют оборудование или машину, у которой в процессе работы не случаются отказы, т.е. ситуации, при которых вследствие повреждения деталей и узлов ее работоспособность нарушается и дальнейшая эксплуатация становится невозможной.
Различают внезапные и постепенные отказы. Внезапные, или непредсказуемые отказы - это чаще всего отказы, связанные с качеством изготовления деталей и сборкой сопряжений узла или агрегата. Накопившиеся со временем изменения формы трущихся деталей и структуры их материала, коррекция и многие другие факторы способны вызвать неисправное состояние или так называемый постепенный отказ в работе. При этом отказ происходит после того, как износ или коррозия достигнет определенного критического значения.
Понятно, что различные узлы и агрегаты изнашиваются неравномерно и процесс накопления неисправностей носит вероятностный характер. В принципе невозможно точно определить момент отказа того или иного конструктивного элемента. При планово-предупредительной системе ТО и Р некоторые узлы, снимаемые с оборудования и отправляемые в ремонтный фонд, еще имеют остаточный ресурс, что приводит к финансовым потерям.
Поэтому в настоящее время все большее распространение приобретает система обеспечения надежности и работоспособности за счет диагностики технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса узлов и агрегатов.
Для контроля и прогнозирования функционального состояния нефтепромыслового оборудования используется различное диагностическое оборудование, на наших предприятиях это в основном "Кворы", V034, "Диамех". Результатом проведенной диагностики является заключение о техническом состоянии объекта с указанием места, вида и причины дефекта. Любое оборудование можно рассматривать как техническую систему, которая характеризуется геометрическими размерами, физическими, механическими и другими показателями. Числовые значения этих показателей достаточно полно описывают техническое состояние, работоспособность и качество функционирования элементов оборудования и машин. Эти величины называются структурными параметрами. Структурными параметрами могут быть для деталей геометрические размеры; для машины в целом виброакустические параметры, мощность, уровень расхода ГСМ и т.д. В процессе эксплуатации вследствие изнашивания, коррозии, загрязнения структурные параметры изменяются от номинальных значений до предельных.
Разность между текущими и номинальными значениями характеризует степень отклонения состояния системы от номинального, а разность между текущими значениями и предельными - остаточный ресурс. Таким образом, для оценки возникшей неисправности или определения остаточного ресурса необходимо знать текущие, номинальные и предельные значения ее структурных параметров. Нормативные и предельные значения параметров указываются в документации на машину, а текущие определяются по контрольным приборам или с помощью диагностического оборудования.
При существовавшей долгие годы планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта все нормативы по ТО и Р были рассчитаны применительно к условиям проведения работ в организациях, обеспеченных эксплуатационной базой, согласно типовым проектам. При этом в расчетах наработка обслуживаемого оборудования с начала эксплуатации применялась равной 50-75% от наработки до капитального ремонта. Показатели трудоемкости и продолжительности капитального ремонта определялись применительно к условиям специализированных ремонтных предприятий (ЦБПО).
При отсутствии квалифицированных специалистов, оборудованных помещений для ремонта, нормативно-технической документации и диагностического оборудования в несколько раз повышается трудоемкость ремонта, снижается его качество, ремонтные расходы при этом могут составить более 30% от всех затрат на эксплуатацию. При развитой системе ремонтных органов затраты на эксплуатацию на 15-20% формируются ремонтными расходами.
Как же снизить столь высокие проценты? Либо создавать развитую собственную службу технического обслуживания и ремонта, занимать производственные площади, закупать инструмент, приспособления, формировать склад запасных частей, готовить кадры и т.д., либо воспользоваться услугами сторонних организаций. Качественный ремонт стоит дорого. К сожалению, в России не всякая дорогая услуга - качественная.
Одним из выходов из создавшейся ситуации может стать развитие системы внутрифирменного технического обслуживания нефтепромыслового оборудования, создание специализированных сервисных центров. Естественно, необходим и координирующий центр, основным направлением работы которого будет формирование единой технической политики для обеспечения взаимосвязи эксплуатирующих предприятий с изготовителями оборудования, развитие сервисных центров, оснащенных диагностическим и ремонтным оборудованием, организация поставки запасных частей, функции по диагностики и входящему контролю новой техники, поступающей на объекты ОАО "Татнефть", а также инструментальный контроль и создание базы данных оборудования, находящегося в эксплуатации, т.к. давно известно, что поддержание оборудования в исправном состоянии экономически целесообразнее покупки нового.
Анатолий ДМИТРИЕВ

 

Добавить комментарий

:D:lol::-);-)8):-|:-*:oops::sad::cry::o:-?:-x:eek::zzz:P:roll::sigh:
Жирный Цитата


« Пред.   След. »
 
   
         
 
Design by Камни
Rambler's Top100